对竹家具选竹，干燥，涂胶，竹条的软化，胶合固化，竹条的弯曲成型，弯曲竹条的定型，竹条板的组坯胶合，层积胶合，素板下料，板件定厚砂光等生产工艺的详细介绍说明。中国竹制品网介绍：竹家具构件主要技术问题及其对策

　　(1) 选竹杆形要直、圆,且较粗,过弯的要人工校直,以提高出材率。竹龄过小(< 4) ,其细胞内含物的积累尚少,纤维间的微孔隙较大,在干燥后易引起变形,制成品干缩湿胀系数大,几何变形也大,故不宜选用;竹龄过大( > 7) 在干燥后,硬度过大(含硅量增加) ,强度开始降低,对刀具损伤也大,故也不宜大量选用。因此对竹集成材或其他竹装饰板材而言,最好选用竹龄5a～6a 眉径(离地1. 5m 处) 在10cm 以上的竹子。

　　(2) 干燥干燥工序对保证制成品的质量尤为重要。只有竹片达到干燥工艺标准要求,制成品才不易开裂、变形或脱胶。干燥后含水率以7 %～9 %为宜。含水率低于6 % ,竹材的强度会降低。

　　(3) 涂胶一般采用脲醛树脂胶粘剂,要求其固含量60 %以上,粘度30Pa·s～50Pa·s ,游离甲醛含量低于0. 5 %。施胶量一般控制在200g/ m2 左右,视胶的粘度大小略作调整。也可对脲胶进行改性或使用其它胶种,以增加或提高某些性能。竹片在涂胶后应陈化,其时间应比木质材料的陈化时间长一些,这是因为竹材的弦向或径向吸水速率较低。

　　(4) 竹条的软化竹材组织致密,材质坚韧,其抗拉强度和弯曲强度很高[ 3 ] ,对竹条进行软化处理使竹条易于弯曲定型。通过对高温(160 ℃) 快速加热、化学试剂润胀和叠捆微波加热等几种软化方法分别进行尝试,均能使竹条有效地软化,易于实现弯曲成型。本试验选用高温快速加热法。由于竹材中含有较丰富的抽提物,影响竹材的耐久性和易导致霉变,因此. 必须对竹材进行防霉处理。根据软化方法的不同,可在软化前或软化的同时去除抽提物,提高竹材的耐久性和防霉变性。

　　(5) 胶合固化竹集成材用的胶压设备常采用蒸汽加热的双向压机,也可采用高频加热的双向压机。由于竹材的导热系数比木质材料略小,因此其热压时间应略长于木质材料。热压温度与木质胶合板相同,热压压力可视竹片的平整度而异,且与压机的操作顺序有关,一般比木质材料稍大。冷压胶合工艺与木质材料冷压工艺相近,只是前者采用的压力较大。在生产过程中要作好原料,工艺条件及产品质量检查工作,应经常检查单板含水率、胶液粘度、涂胶量及胶压条件等。还需定期检测坯件的尺寸大小,形状及外观质量;并按标准测试各项强度指标。

　　(6) 竹条的弯曲成型将软化后的竹条弦面层叠,再用细铁丝捆扎成捆。竹条捆在高湿热状态下放入模具中;均匀缓慢加压到竹条捆与模具紧密贴合后与模具一起夹紧固定,然后连同模具放入干燥箱内高温(130 ℃～150 ℃) 干燥。在干燥过程中随竹条干缩量的增加及时紧固模具。保持紧密贴合状态,以使竹条弯曲定型良好。模具的精度对弯曲成型质量的影响亦很大,加压时应保证各叠竹条厚度一致,受力均匀平衡,避免整叠竹条捆扭曲或倾斜[ 6 ] 。

　　(7) 弯曲竹条的定型由于弯曲的竹条存在弹性应力. 需在保持压力的条件下进行干燥定型,将紧固的模具一起放入干燥箱内干燥,在达到预定干燥程度(含水率小于10 %) 之前保持压紧状态。干燥完毕,将竹条捆连同模具取出,待竹条捆完全冷却后松开模具。此外,也可采用急剧冷却方式定型,但后续干燥易产生一定量的回弹,定型后的形状不十分准确,可用于对弯曲形状要求不高的场合。定型后取出弯曲的竹条捆,按层叠的顺序编号,以便层积胶合时按原序组坯。

　　(8) 竹条板的组坯胶合竹材胶合常用胶粘剂有酚醛树脂胶和脲醛树脂胶。对胶合完毕的弯曲竹条板进行刨削和定厚砂光加工,备用。

　　(9) 层积胶合以弯曲竹条板作为弯曲竹材集成材的构成单元,通过对竹条板的胶合面涂胶、组坯,采用集成材专用胶以冷压胶合的方式制成一定规格尺寸的弯曲竹材集成材。

　　(10) 素板下料素板锯裁时,操作人员应首先细阅开料图及相关配套的尺寸下料表格,然后进行加工。素板零部件加工余量:长度方向取10mm～12mm ;宽度方向取8mm～10mm ;锯割后的板材应堆放于干燥处。

　　(11) 板件定厚砂光进行板件定厚砂光,要求板块两面砂削量均衡,以保证基板表面和内在的质量。板件在砂光中,要求每次砂削量不得超过1mm ,砂光的的板件厚度公差应控制在±0. 1mm 范围。板件铣边首先进行纵向的加工,然后再进行横向边的加工。在进行横向边加工时,应适当减少切削量,降低切削量速度及进给速度。加工完毕的零部件长、宽度的允许公差为±0. 1mm～0. 3mm。

　　(12) 装饰、专用五金件预装配竹材集成材家具是一种绿色产品。涂料的选择首先必须考虑环保。其次也要兼顾涂料和漆膜的性能,施工工艺性及经济性等方面的要求,目前常用UV 漆和水性涂料,涂饰工艺的选择以淋涂为主。考虑竹材集成材的握钉力较小,须采用牙距大、牙板宽而利的专用螺钉。

　　(13) 板件钻孔及型面加工板件钻孔及型面加工,要严格按照32mm 系列要求的指标进行钻孔加工。操作人员加工前应认真查阅设计图纸,了解各项技术要求,正确选择钻头,调整好相应的尺寸,确定好零部件钻孔的正反面。根据家具五金件的公差确定钻孔的允许公差,以保证零部件的互换性;同时考虑结构装配的紧密性,钻孔允许的误差也不宜过大。钻孔公差为±0. 15mm(极限偏差为±0. 1mm) 孔距公差为±0. 15mm(极限偏差为±0. 1mm) 。型面加工时,要求样模有很好的精度,表面切削深度也宜小。